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厂家浅谈水平造型机冷隔产生原因

日 期:2019-11-19 14:44:23 已 阅:805 次

1.制芯  
(1)砂芯过硬,金属液通常很难平静地流到较硬的砂芯近旁,而常会在该处出现翻腾的情况,这样会形成过早的冷凝。  
(2)排气不够充分,任何被包封的气体,都会造成铸件气隔缝。对于会使金属液流 产生任何程度间断的浇注系统而言,这一问题则更为严重。 
(3)型芯尺寸不正确或放置不当,型芯移位会使铸件截面减薄,如果金属液的流动能力不够高,则会产生浇不足或冷隔。
(4)漂芯或砂芯下沉,这和下型拱起、上型下沉的后果完全一样,都会使铸件截面变得过薄。  
(5)偏芯造成铸件截面过薄,这是漂芯或砂芯下沉的另一种表现形式。  
(6)砂芯变形,因粘结剂的热塑性而引起砂芯的变形是造成铸件变形的一个原因。因变形引起的翘曲,在浇注过程中和偏芯的作用一样,都会使铸件截面减薄。  
(7)芯骨距砂芯表面过近,这样设置的芯骨对金属起着激冷作用,因而迟滞了金属液的正常流动,降低了金属液的流动性。
(8)型芯材料导热性过高,其后果和造型材料导热性过高一样。
  2.造型  
(1)舂砂过实降低了透气性。  
(2)舂砂不均时,将造成型砂紧实度的变化,使局部砂型透气性过低,这样会改变金属液的流动,或者形成局部截面受激冷,从而导致产生冷隔。
 (3)舂砂过松导致上型下沉,使铸件截面变薄。
 (4)修型或修补过度,其后果和形成金属液的翻腾或改变型砂导热性一样。  
 (5)芯撑尺寸错误引起漂芯,会造成铸件截面过薄,使金属熔液很难完满充型。
 (6)芯撑过小或芯撑数量过少,造成漂芯。
 (7)型芯或铸型的涂料涂层过厚,都会使铸件的较  薄截面变得更薄。
3.金属成分  
 (1)铸铁,碳当量对金属液的流动性有影响。一般来说,低碳当量的金属液会因其流动性差而容易产生冷隔和浇不足;但碳当量过高又会产生石墨漂浮缺陷。  
 (2)铸钢,钢的成分由低碳到高碳,如果添加各种合金元素,可以调整其流动性。钢具有较高的热幅射性,热量损失较快,这种特性使钢液与冷的或湿的铸型接触时,会很快降低其流动性。
 (3)铜合金,由于铜合金品种较多,流动性差别很大,因此改进流动性的方法取决于所采用的合金类型。
 (4)铝合金,在铝合金成分中增加硅或铁的含量,会使其较低的流动性得到改善。含气或被污染的铝合金,特别易于产生冷隔。
 (5)镁合金,可以通过将成分调整到接近于共晶成分而改善其流动性。  
4. 熔炼  
 (1)因称重或加料不严格导致成分错误。  
 (2)金属液熔化温度过低或流动性太差。无论是哪一种金属,其温度过低是造成浇不足的基本原因。
 (3)金属液氧化或含气。这可能是由于耐火材料太湿、湍流所造成的,无论是何种金属,氧化或含气金属液的流动性都会降低;熔炼操作不当,特别容易使有色金属吸附气体;熔炼灰铸铁时,冲天炉底焦高度太低,也会产生同样的后果。
 (4)金属液还原过分。会因为吸氢而产生问题,在所有的金属中这都是应予以考虑的因素,对铝合金而言尤为重要。  
 (5)浇包内添加料过量。这些添加料都具有直接降低温度的作用,因而也就降低了金属液的流动性。  
 (6)浇包内添加物潮湿,会造成温度损耗,导致金属液温度过低。
5. 浇注  浇注被认为是造成浇不足缺陷的主要原因之一,以下因素可能是浇注过程中导致产生缺陷的成因。  
 (1)浇注温度过低。  
 (2)间断浇注会造成金属液充型不均衡,当重新开始浇注后,则易于产生氧化薄膜或吸收气体,这都会妨碍熔融金属的熔合。
 (3)过快减慢浇注速度,会降低金属液完全充满铸型型腔所需的压力,当上箱中有凸台或上箱太浅时,过快减慢浇注速度铸成的铸件,其缺陷尤为严重。
 (4)金属液沸腾。流槽、内衬、浇包嘴太湿,或浇包内有废渣,都会造成金属液沸腾,既降低了熔融金属的温度,又降低了其流动性。
 (5)水平浇注薄平铸件,未使其有一个倾斜度,都容易造成冷隔缺陷。  
 (6)因跑火降低了浇注压力,会造成浇注间断,其后果和过快降低浇注压头一样。  
 (7)熔渣、脏物或浇包耐火材料堵住内浇口,其后果与间断浇注或过快减慢浇注速度一样。  
 (8)若浇注的金属液短缺,会降低熔融金属的输送压力。上箱较浅时,浇注的熔融金属稍有短缺,会使压力水平低于铸件的高点,这样即便不会造成浇不足,也容易形成侵入气孔或缩松。实际上,上箱凸台部位产生侵入气孔,通常都和浇不足有关,当浇注短缺是其成因时,这两种缺陷很可能不易识别。
 (9)浇注过慢,会使内浇道不能保持有充分的金属液,不能较快地充满铸型来防止冷隔。浇注过慢还是造成膨胀缺陷的主要原因,上型膨胀的倾向会进一步加大形成冷隔的可能。  
(10)未能保持直浇道、横浇道和内浇道充满熔融的金属液,其结果和间断浇注或压力头不足一样。此外,还会造成包封空气,因而降低了金属液的流动性,在一些合金(如铸钢中)会快速地形成氧化膜。  
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